污泥低温干化的发展形势

污泥干化工艺现状介绍

1.关于直接干化工艺

直接加热又称对流热干化技术，工艺流程见图1。在污泥干化的过程中，热介质（一般为烟气）

与污泥直接接触并低速流过污泥，向污泥层传递热量，使污泥中的水分蒸发，并将蒸发的水分带走。

随着污泥含水率的降低，污泥将产生一定的粉尘并飘入废气中。废气一般先经过分离器，将部分干

化的污泥分离，剩余的废气冷凝后送入焚烧厂二次风，废水送入废水处理中心。

由于高温低湿度下气体的稳定流动，直接加热技术具有较高的蒸发效率，特别是对于含水率低于50%的污泥。

由于热介质通常采用低氧烟气，该方法能有效降低泥尘爆炸概率。同时将废气作为二次空气送入焚烧厂，利

用干化过程中蒸发到烟气中的有机物，避免了污泥通过干化而失去热值。

但为了避免设备后部酸性腐蚀排气温度在120℃以上，排气量一直很大，管道占地面积很大。设备运行一直

处于高温环境，气味较干，对环境友好程度较低。

2.关于间接干化工艺

间接加热式又称热传导干化技术，工艺流程见图2。在干化过程中，热介质（蒸汽、导热油等）并不直接与污泥

接触，而是通过热交换器将热能传递给湿污泥，使污泥中的水分蒸发。在整个干化过程中，热介质与污泥分离，

完成传热后冷凝回收进入焚烧厂给水系统；废气经冷凝后产生的废水送入废水处理中心处理；其余废气可作为

二次风送入焚烧炉；完成干化的污泥焚烧或填埋。

将间接加热的热介质传热再利用后，干化系统整体的热能利用效率高，设备运转成本低设备运转时通过改变蒸汽

流量来应对入口污泥含水率的变化，与通过直接干化来调节烟流量和湿度相比，灵敏度更高，控制性更高。

与直接干化一样，通过与垃圾焚烧场的深入合作，将载气作为二次风输送到焚烧炉中，避免了干化造成的污泥热

值的损失。但是，热介质蒸汽的品位通常不高，水分不能立即从污泥中排出，干化效率一般。

3.关于两段式干化工艺

两段法工艺，即间接加热薄层干化和直接加热带式干化组合工艺，工艺流程见图3。第1段将污泥在薄层蒸发器内

干化至含水率55%左右，随后经挤压成型设备（成型机）形成污泥颗粒。污泥颗粒在经过第2级带式干化机干化

处理后达到所需的Zui终含水率。从带式干化机出来的热空气通过风机抽吸循环利用。热空气首先通过热交换器冷

却通过封闭式冷却水回路冷凝蒸汽。循环空气随后利用薄层蒸发器排放的热空气进行再加热同时实现对薄层蒸发

器的热空气的冷却。Zui终，循环空气由利用蒸汽的第3个热交换器再加热后，返回带式干化机。

热回收系统回收薄膜蒸发器产生的蒸汽能量来加热带钢干化机的空气，从而降低整个系统的能耗。污泥干化系统

不需要将污泥颗粒混合进行二次干化处理，不易产生粉尘，安全性高。采用密闭冷却水回路进行冷凝，处理设备

和冷却水分离的空气冷却器和过冷凝器，防止冷却水的污染，可减少设备的清洗次数。但工艺复杂，涉及设备较

多，设备间合作要求高，运行稳定性差，系统整体投资高。

4.关于污泥低温干化工艺

1.安全

80°C以下低温干化过程，适合市政、印染、电镀、皮革等各类污泥干化；系统运行安全、无爆炸隐患；

无城市污泥干化过程“胶黏相”阶段(60%)左右；污泥静态摊放、与接触面无机械静电摩擦；

干料为颗粒状，无粉尘危害；出料温度低(<50°C)无需冷却，可直接储存。

2.稳定

采用巴斯德灭菌法一低温加热杀菌，干化温度80°C以上，时间可达90min-120min，有效杀菌90%以上；

3.自动调节

可直接将含水率83%污泥干化至10%，无需分段处置(如板框压滤+热干化+薄层干化+带式干化等) ；

干化过程中有机成份无损失，干料热值高，适合后期资源化利用；干泥含水率≤10-50%可调，具有

强大的干化减量能力，高达80%以上，可节约大量后期运输成本；可适合83%~50%含水率污泥干化；

4.经久耐用

本产品全采用304不锈钢材料制作，换热器采用镍铜合金，管路采用环氧树脂防漏处理；运行过程中

无机构磨损，使用寿命可达15年以上；

5.零排放

整套设备采用的是密闭式循环系统设计，在工作时无臭气溢出，更无废气排放，可直接安装在厂区，

对污泥进行集中处置，真正可做到零污染；

6.智能

全自动运行，PLC+触摸智能控制，可实现远程集中控制；

7.自动除尘

污泥在干化过程会产生大量的粉尘，而这些粉尘会对换热器的正常工作造成很大影响；本公司首创内

部自动除尘系统，可以大大减少操作人员的工作量；

8.能效高

采用多级冷凝，提高换热效果，一度电脱水能力高达4L。

污泥干化工艺对比（如图）

通过分析与对比得出结论

1.对于污泥与生活垃圾掺烧而言，间接干化工艺是目前Zui为可行的干化方式。

2.对于污泥与生活垃圾掺烧而言，污泥低温干化将是未来的发展方向。